Hormann KG: Bezpieczna automatyzacja w ruchu mieszanym

Na skróty:

  • Grupa Hörmann to jedno z największych w świecie przedsiębiorstw produkujących drzwi i bramy
  • Celem przedsiębiorstwa była weryfikacja, w jakim stopniu automatyzacja części procesów może podnieść wydajność zakładu
  • Po dobrze rokujących konsultacjach z dotychczasowym dostawcą wózków widłowych zorganizowano w zakładzie testy maszyn AGV, demonstracja przekonała przedstawicieli Hörmann KG i zdecydowano się na wdrożenie. 

Charakter przedsiębiorstwa, w którym dokonano wdrożenia

Nazwa: Hormann KG

Obszar działalności: Produkcja bram i drzwi dla odbiorców biznesowych i indywidualnych

Miejsce wdrożenia: Zakład produkcyjny w Ichterhausen wytwarzający sekcyjne drzwi garażowe

 

 

Grupa Hörmann to jedno z największych w świecie przedsiębiorstw produkujących drzwi I bramy dla odbiorców indywidualnych i biznesowych. Powstała w 1935 roku firma wyprodukowała na przestrzeni lat przeszło 20 milionów sztuk swoich produktów. W skali roku wypracowuje obroty na poziomie miliarda euro, a w 38 fabrykach na 3 kontynentach zatrudnia ponad 6 tys. osób. W wytwarzającym sekcyjne drzwi garażowe zakładzie w Ichtershausen, w którym podczas jednej zmiany dokonuje się rozładunku około 30 ciężarówek, zastanawiano się nad możliwościami zwiększenia wydajności procesów przy zastosowaniu pojazdów autonomicznych. Po dobrze rokujących konsultacjach z dotychczasowym dostawcą wózków widłowych zorganizowano w zakładzie testy maszyn AGV. Demonstracja przekonała przedstawicieli Hörmann KG i zdecydowano się na wdrożenie. W oparciu o stworzone przez menadżera ds. logistyki klienta szablony opisujące mające miejsce w zakładzie procesy transportu wewnętrznego przygotowano infrastrukturę potrzebną do ich automatyzacji i rozpoczęto realizację.

Hormann

Cel wdrożenia oraz zastosowane rozwiązania intralogistyczne

Funkcjonujące dotychczas rozwiązania:

  • Konwencjonalne wózki widłowe STILL


Cel wdrożenia:

  • Zwiększenie wydajności procesów dzięki automatyzacji części procesów

  • Stworzenie niezagrażającego bezpieczeństwu wydajnego systemu funkcjonowania pojazdów autonomicznych


Wdrożone rozwiązanie: 

  • Zintegrowany z oprogramowaniem SAP i laserowymi skanerami bezpieczeństwa system nawigacji magnetycznej
  • reach trucki STILL FM-X
  • wózki podnośnikowe STILL EXP 20 w wersji AGV

Chcąc zweryfikować, w jakim stopniu automatyzacja części procesów może podnieść wydajność zakładu, zwrócono się po poradę do fachowców. – Hörmannowie, rodzina założyciela Grupy i właściciele firmy, nieustannie poszukują możliwości innowacji. Od jakiegoś czasu śledzili doniesienia o wdrożeniach pojazdów autonomicznych – mówi Ronny Weißenborn, menadżer ds. logistyki wewnętrznej w Hörmann KG. – Zdecydowaliśmy się w związku z tym sprawdzić, na ile opłacalne i bezpieczne jest zastosowanie samojezdnych wózków w dowozie materiałów na linie produkcyjne. Poprosiliśmy o pomoc naszych doradców z położonego po sąsiedzku oddziału STILL – relacjonuje. W zaprojektowanym wspólnie nowym planie procesów intralogistycznych bezpośrednio po rozładunku dostawy, towarom nadawany jest kod magazynowy, z użyciem którego wprowadzane są one do systemu SAP. Palety oraz skrzynie siatkowe transportowane są następnie do strefy buforowej. Stamtąd pobierane są przez wózki wysokiego składowania STILL FM-X 14, przewożone i odkładane na taśmociąg. Równolegle, po zeskanowaniu oznaczenia ładunku, system SAP generuje polecenie jazdy trafiające do autonomicznego wózka podnośnikowego STILL EXP 20. Pobiera on samodzielnie towary z końcowego odcinka przenośnika i transportuje do miejsca docelowego – jednej ze wskazanych przez system 12 lokacji mieszczących się w 2 halach produkcyjnych. Wózek identyfikuje trasę za pomocą osadzonych w posadzce magnetycznych transponderów. By podczas przejazdu zagwarantować bezpieczeństwo infrastruktury i innych uczestników ruchu, EXP wyposażono w laserowe skanery otoczenia wywołujące zatrzymanie, jeśli w bezpośrednim sąsiedztwie pojawi się inny obiekt. Po dostarczeniu towaru wózek zabiera z wyznaczonych w pobliżu linii produkcyjnej punktów puste palety i transportuje je do strefy rozładunku.

Na podstawie wspólnych analiz opisano wymagania, jakie powinny spełniać zestawy transportowe, by pasowały do zastanej infrastruktury zakładu produkcyjnego. – Ustaliliśmy, że maksymalna długość zestawu będzie wynosić 11 metrów. Ze względu na dużą liczbę wąskich zakrętów w obiekcie i przewidziany w nim ruch jednokierunkowy, pojazdy musiały być w stanie wracać do punktu początkowego poruszając się na zewnątrz zakładu – opowiada Mirco Adam, kierownik projektu ze  strony Zieglera. – W odpowiedzi na wymogi określone dla fabryki w Giengen, zaproponowano wdrożenie zwrotnych ciągników LTX 70 w połączeniu z ramami typu C oraz układem LiftRunner. Gdy tylko operator wejdzie do kabiny, mechanizm rozwiązania automatycznie unosi ładunki w górę, a gdy z niej wyjdzie – opuszcza je, umożliwiając rozładunek – tłumaczy Michał Stanisławski, Dyrektor Działu Advanced Application STILL Polska. Wózki i troleje są dostosowane do przewożenia palet, plastikowych pojemników różnej wysokości oraz drewnianych skrzyń z możliwością sztaplowania. Ze względu na konieczność przejazdów na zewnątrz, kabinę zabudowano, a przyczepy wyposażono w plandeki.Skrzynie kratownicowe oraz wielkogabarytowe obiekty przewożone są natomiast przy pomocy wielofunkcyjnego ciągnika KANVAN. – Seryjny ciągnik elektryczny KANVAN STILL został zmodyfikowany, by lepiej spełniać wymagania zakładu Ziegler. Wyposażono go w hydrauliczne urządzenie podnoszące przednią oś, dzięki któremu zmniejsza się promień skrętu całego zestawu. Zamontowano także kabinę odporną na warunki atmosferyczne – mówi Michał Stanisławski. – Wózek jest zintegrowany z procedurą  kanban – gdy tylko do systemu popłynie sygnał, że transportowane komponentów się kończą, uruchamiany jest proces zaopatrzenia – dodaje Dyrektor Działu Advanced Application STILL Polska.

Efekty wdrożenia i wynikające z niego korzyści

Hormann
  • Zwiększenie bezpieczeństwa dzięki wdrożeniu jednokierunkowej organizacji ruchu i redukcji prędkości (bez spadku wydajności pracy)

  • Zwiększenie liczby zadań wykonywanych przez wózki podczas jednej zmiany dzięki wyeliminowaniu przerw
  • Możliwość przesunięcia trzech operatorów do innych zadań
  • Ograniczenie kosztów konserwacji i wydłużenie czasu eksploatacji dzięki niespiesznej jeździe w stałym tempie

 

 

– Dzięki automatyzacji udało nam się wprowadzić na tym odcinku najbezpieczniejszą w ruchu mieszanym jednokierunkową organizację tras przejazdu. Ze względu na fakt, że STILL EXP działa przez całą dobę, byliśmy w stanie przesunąć trzech pracowników do innych zadań – mówi Ronny Weißenborn z Hörmann KG. – Co ciekawe, choć wózek zaprogramowany jest tak, by jeździć wolniej niż sterowany ręcznie odpowiednik, charakteryzuje się wyższą produktywnością. Nie potrzebując przerw, jest w stanie wykonać w ciągu jednej zmiany więcej zadań. Niespieszna jazda w stałym tempie pozwala także ograniczyć koszty konserwacji i wydłużyć okres eksploatacji,

a w połączeniu z zainstalowanymi systemami bezpieczeństwa gwarantuje bezwypadkową jazdę. – Zautomatyzowany proces dostarczania materiałów na produkcję i odwożenia pustych palet działa tak dobrze, że chcemy włączyć do zadań wózka AGV także odbieranie pojemników na odpady. Wystarczyłoby, żeby pracownik przekazał do systemu SAP informację o lokalizacji ładunku i EXP mógłby go zabrać – planuje Ronny Weißenborn. Kolejnym krokiem na ścieżce innowacji Hörmann KG ma być zautomatyzowanie procesu ładowania akumulatorów.

Polecane artykuły

PLUS Retail: OPX podnosi wydajność

By nadążyć za rosnącymi oczekiwaniami klientów, w ostatnich latach holenderska sieć sklepów PLUS zwiększyła asortyment o 20-30 proc. By sprawnie obsłużyć bardziej złożone niż dotychczas procesy intralogistyczne, zdecydowano się na modernizację floty transportu wewnętrznego z wykorzystaniem nowoczesnych rozwiązań do kompletacji.

Imperial Logistics International

Gdy BMW otworzyło nowe centrum dystrybucyjne, całościowe zarządzanie nim zlecono firmom Kuehne & Nagel oraz Imperial Logistics International. Ta z kolei, chcąc realizować wszystkie prowadzone procesy na sprzęcie od jednego dostawcy, zaprosiła do współpracy STILL.